2025年4月以来，广西银亿浸出车间围绕“降本增效”目标，开展系统性设备效能优化专项行动。通过工艺适配性改造、设备负荷匹配度调整及智能化升级，在浓密池耙机、除硅泵组、石灰乳输送系统等关键环节实现设备运行效率提升35%、综合能耗下降42%，年均可节电9.6万千瓦时，创造直接经济效益6.8万元，为生产线注入绿色动能。

一、浓密池耙机动力重构：拆除冗余传动单元

5#38米浓密池耙机原设计匹配高粘度浆料工况，配置3台4kW摆线针轮减速机。生产工艺优化后，浆料悬浮物含量下降逾90%，设备长期处于“空载运行”状态。车间通过拆除1台冗余减速机，在保障固液分离效率的前提下，实现日节电96kW·h，单台设备年运行成本降低3300元，设备负荷率由不足30%提升至65%。

二、除硅泵组效能升级：精准匹配工况需求

除硅前液泵原功率22kW，设计扬程30m，但实际输送距离仅需20m，存在“高配低用”问题。通过更换为15kW变频泵，在保持100m³/h流量的前提下，年节电1.12万kW·h，节约电费8000元。除硅后液泵因高温强酸介质侵蚀频繁渗漏，原37kW泵扬程冗余达25m。改造后选用30kW耐腐蚀泵，年节电1.12万kW·h，同步降低备件更换频率60%，运维成本下降8000元/年。

三、石灰乳输送系统瘦身：消除无效循环损耗

原石灰乳泵（15kW）流量60m³/h，实际工艺仅需20m³/h，大量石灰乳回流导致电能浪费。车间引入4kW微型泵定向匹配微量输送需求，彻底解决“大流量空转”问题，年运行能耗从2.7万kW·h骤降至7200kW·h，节电率达73%，年节省电费1.4万元。

四、液碱输送泵微型化改造：终结“空转”顽疾

硫酸钠废水pH回调需小流量补碱，但原15kW液碱泵因流量过高，造成液碱槽持续循环空转。替换为4kW微型泵后，年节电5万kW·h，节约电费3.5万元，设备启停频次减少80%，管道磨损率同步下降。

关键设备改造效益对照表

浸出车间通过“一机一策”的精细化改造，实现了从“大马拉小车”到“精准适配”的跨越。未来将持续挖掘设备潜能，推动生产线向“高效、低碳、智能”转型，为广西银亿高质量发展夯实设备管理基石。